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应采用好的循环时间模式。
此模式通常是默认模式，用户只需定义工具加载、负载和手臂加载(如果有的话)。一旦机器人路径编写完成，ABB快速移动运动技术就会自动计算出沿着该路径的极佳加速度和极佳速度，从而得到周期时间短的时间优化路径，因此无需微调加速度。
改进周期时间的方法是更改关联路径的几何形状或处理工作区的其他区域。如果需要这样的优化，可以通过在RobotStudio中进行仿真来执行。
如有需要，可提高路径精度，减少振动
极佳循环时间模式为大多数应用提供了满意的路径精度和振动行为，这依赖于ABB TrueMove运动技术。但有些应用确实需要对机器人进行调整以提高度。
一种方法是在快速程序中使用TuneServo和AccSet指令进行微调。
运动过程模式简化了这个应用程序的微调，四种预定义模式应该在许多情况下有用，无需进一步调整。
如果用户测试了极佳循环时间模式的默认选择，发现了各种精度问题，一般建议为:
验证工具载荷、有效载荷和臂载荷被正确定义。确保所有工装设备固定牢固，工装足够坚固。由TuneMaster检查机器人的底座。TuneMaster的作用是找到Df因子/安装因子的极佳值。
然后系统开始安装Df因子/安装因子从运动过程模式的定义。
注意：
如果基数不符合相关要求，即使进行补偿，也会在一定程度上降低精度。
如果安装刚性差，可能不可能继续使用Df因子/安装刚性因子。
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如何进一步提高准确性
为了调整您的切割应用程序，使用先进的形状调整和低速精度模式。毕竟，动作的方式也取决于机器人的类型和具体的应用。
一般中小型机器人建议采用IRB 2400/2600精度模式，大型机器人建议采用低速精度模式。
如果您认为路径精度还需要提高，可以通过微调参数调整精度模式:
例子:
-调整精度模式，以达到更好的精度:
1)降低世界Acc系数，如从1降到0.5。
2)将Dh系数降低到0.5或更低。注意，低Dh因子可能会在高速下改变角区域。
-调整低速精度模式，实现更好的精度:
1)世界Acc因子为1，几何精度因子设为0.1。
2)将Dh系数降低到0.5或更低。
如果你相信一个切割应用程序，程序速度有时必须降低，以达到极好的精度可能。
例如，半径为1毫米的圆的速度不应超过20毫米/秒。
我推荐低速刚性模式接触应用，如铣削和预加载。这种模式也是可能的
大型机器人适合一些低速应用(蕞大100毫米/秒)，其中需要蕞小的路径波动
找到(如果小于0.1mm)。请注意，在这种模式下伺服调节是非常严格的，在某些情况下，Kv因素
电机振动和噪音可能需要降低。
如果您需要减少超界和振动在确切的点，使用极佳循环时间模式和减少Accset细点斜坡系数或Dh系数，直到问题解决。
如果您需要减少周期时间后，完成精度调整，您可以使用不同的运动过程模式通过快速在不同阶段的方案。
